航空定製布線

航空定製布線是專門為航空設備設計的，可適應複雜的工作條件，確保準確傳輸和可靠連接。

耐超高溫：

該產品的核心競爭力是定製的航空線束，可連續承受450°C的高溫。這不是參數的簡單疊加。在飛機發動機艙等極端環境下，傳統電纜會出現絕緣層軟化和200-300°C下機械強度下降等問題。但該束經過450°C恆溫72小時測試，絕緣電阻保持在1000 M Q以上，導體電流衰減率小於5%，完全可以滿足航空航天領域對設備「零故障」的嚴格要求。

核心部件可靠性卓越：

• WS 20 - 2 P航空連接器採用軍用級黃銅，經過480小時鹽霧測試不生鏽，在沿海化工廠等高濕度、高腐蝕環境中接觸穩定。卡扣鎖定結構可承受15 G衝擊振動（相當於時速300公里火車的緊急制動強度），插電壽命超過5，000次，遠超過2，000次的工業級標準。
• 配套的UL 5107 10AWG導線及絕緣層採用耐熱矽橡膠。斷裂伸長率在-60° C至450 °C範圍內保持在300%以上，可避免低溫下的脆性開裂。兩者結合後，整套組件的平均無故障時間（MTBF）達到10萬小時，相當於連續運行11年以上。

安裝和維護高效方便：

250快接終端採用推拉式設計，一人即可拔出，比傳統螺絲固定終端節省70%的安裝時間。該終端具有防誤插結構，避免因反極連接而損壞設備，且清晰的顏色識別（火線為紅色，中線為藍色）使安裝更加準確。

嚴把質量關，確保質量：

原材料全面檢測

所有核心零部件在進入倉庫前必須通過三重驗證：WS 20 - 2 P連接器必須提供材料認證（軍用級黃銅純度大於99.9%），並隨機選擇10%進行冶金分析，以確保內部沒有氣泡、裂縫等缺陷; UL 5107電線必須經過絕緣層耐溫測試（450 ° 168小時„ƒ，絕緣電阻衰減率等於10%），導體芯直徑誤差等於0.01mm（10 AW標準直徑2.588mm）;必須對250個接線柱進行插拔力測試（標準30- 50 N），每批測試50個樣品，不合格率超過1%則整批不合格。

雷射剝線和線切割工藝

採用先進的雷射切割設備，根據電線規格設置參數：切割功率30 W，光點直徑0.02mm，速度50 mm/s。運行過程中，機器視覺系統實時定位保溫層邊界，剝層長度誤差小於0.03mm（傳統機械剝層誤差通常為0.1-0.3mm）。每小時隨機選擇20根電線，用3D顯微鏡檢查。只有絕緣層沒有碳化，線芯沒有劃痕，才算合格。如果發現一根電線不合格，設備將立即停止校準，並對前一小時的所有產品進行檢查。

智能終端壓接工藝

配備帶壓力傳感器的自動壓接機，壓接模具根據終端規格定製（誤差& 0.005mm）。壓接過程中，壓力傳感器以1000 Hz的頻率收集數據，形成動態壓力曲線。如果超過80- 100 N的標準範圍，機器會立即停止並報警。

壓接後，每個接線端必須通過三項測試：

1. 拉力計測量拔出力（等於50 N）;
2. 冶金部分檢查壓接橫剖面，確保線芯和接線柱緊密配合，無間隙。
3. 微電阻表測量接觸電阻（' m？）。所有數據實時上傳到MES系統存檔，並可以追溯到特定的操作員和設備參數。

連接器的精確組裝

採用半自動裝配台，操作人員需要接受300小時的培訓才能上崗。組裝前，用0.5Mpa壓縮空氣清潔連接器內孔3秒，確保無灰塵。組裝時，根據規格將扭矩扳手精確設定為0.8- 1. 2N ' m，每擰緊10次，對扳手進行校準。ƒ

組裝完畢後，用氦質量計泄漏檢測儀對密封進行測試（泄漏率'#39; Pa º/s），並進行插入測試（連續50次後，接觸電阻變化率'''）。ƒ

全面電氣性能測試

四端法用於導電測試。100 A電流下，導電電壓降' V，確保無誤接;絕緣測試採用500 V直流電壓進行1分鐘，絕緣電阻' m;電壓測試採用1500 V交流電壓進行1分鐘，無擊穿或起弧現象。每班生產前都會對測試設備進行校準，並實時保存測試時間、人員、測量值等數據，以供後續跟蹤。

極端環境模擬驗證

成品必須通過兩項環境測試：

1. 高溫箱試驗：450℃恆溫72小時，每8小時測量一次絕緣電阻和電導率;
2. 溫度循環測試：-40°（2小時）|室溫（1小時）| 450°（2小時）|室溫（1小時），重複100次循環後，外觀無裂紋，性能參數衰減率' 15%。只有通過檢測的產品才被標記為合格，不合格的產品直接銷毀，絕不重新加工或投放市場。

Kaweei 始終把質量作為公司生存和發展的根本。從嚴把每一個生產細節，到深度響應定製化需求，可見其在定製化線束製造領域深耕細作的決心。未來，Kaweei將繼續以技術創新為驅動，以極致的質量控制為保障，為各行業提供更可靠、更以需求為導向的線束解決方案，在專業道路上不斷完善，與客戶一起成長。如果您需要定製的電線束， 請聯繫我們.