航空定制线束

航空定制线束专为航空设备设计，适应复杂的工作条件，确保准确传输和可靠连接。

耐超高温：

该产品的核心竞争力在于定制化的航空线束，可持续承受450℃高温。这并非参数的简单叠加。在飞机发动机舱等极端环境下，传统电缆在200-300℃就会出现绝缘层软化、机械强度下降等问题。而这款线束经过450℃72小时恒温测试，绝缘电阻保持在1000MΩ以上，导体电流衰减率小于5%，完全能够满足航空航天领域对设备“零故障”的严苛要求。

核心部件可靠性卓越：

• WS20-2P航空连接器采用军工级黄铜，经过480小时盐雾测试不生锈，在沿海化工厂等高湿高腐蚀环境下接触稳定。卡口锁紧结构可承受15G冲击振动（相当于300公里/小时列车的紧急制动强度），插拔寿命超过5000次，远超工业级2000次的标准。
• 配套的UL5107 10AWG电线，绝缘层采用耐热硅橡胶。在-60℃至450℃范围内，断裂伸长率保持在300%以上，可避免低温下脆裂。两者结合后，整套组件的平均无故障时间（MTBF）达到10万小时，相当于连续运行11年以上。

安装和维护高效方便：

250快接终端采用推拉式设计，一人即可拔出，比传统螺丝固定终端节省70%的安装时间。该终端具有防误插结构，避免因反极连接而损坏设备，且清晰的颜色识别（火线为红色，中线为蓝色）使安装更加准确。

严把质量关，确保质量：

原材料全面检测

所有核心部件入库前均需通过三重验证：WS20-2P连接器需提供材质证明（军工级黄铜纯度≥99.9%），并随机抽取10%进行金相分析，确保内部无气泡、裂纹等缺陷；UL5107电线需进行绝缘层耐温测试（450℃持续168小时，绝缘电阻衰减率≤10%），导体线芯直径误差≤0.01mm（10AWG标准直径2.588mm）；250个端子需进行插拔力测试（标准30-50N），每批抽样测试50个，不合格率超过1%则整批拒收。

激光剥线和线切割工艺

采用先进的激光切割设备，根据电线规格设置参数：切割功率30 W，光点直径0.02mm，速度50 mm/s。运行过程中，机器视觉系统实时定位保温层边界，剥层长度误差小于0.03mm（传统机械剥层误差通常为0.1-0.3mm）。每小时随机选择20根电线，用3D显微镜检查。只有绝缘层没有碳化，线芯没有划痕，才算合格。如果发现一根电线不合格，设备将立即停止校准，并对前一小时的所有产品进行检查。

智能终端压接工艺

配备压力传感器的自动化压接机，压接模具根据端子规格定制（误差≤0.005mm）。压接过程中，压力传感器以1000Hz频率采集数据，形成动态压力曲线，若数值超出80-100N的标准范围，机器立即停机并报警。

压接后，每个端子必须通过三项测试：

1. 拉力计测量拉拔力（≥50N）；
2. 金相切片检查压接截面，确保线芯与端子紧密接触，无间隙。
3. 微电阻计测量接触电阻（≤3mΩ）。所有数据均实时上传至MES系统存档，并可追溯至具体的操作人员和设备参数。

连接器的精确组装

采用半自动装配台，操作人员需经过300小时的培训后方可上岗。装配前，用0.5MPa压缩空气清洁连接器内孔3秒钟，确保无粉尘。装配过程中，将扭矩扳手按规范设定为0.8-1.2N・m的精确扭矩，每拧紧10次校准一次扳手。

组装后用氦质谱检漏仪进行密封性检测（漏率≤1×10⁹Pa・m³/s），并进行插拔试验（连续50次后，接触电阻变化率≤10%）。

全面电气性能测试

采用四端法进行导通测试，100A电流下导通压降≤5mV，确保无假接；绝缘测试施加500V直流电压1分钟，绝缘电阻≥1000MΩ；耐压测试施加1500V交流电压1分钟，无击穿、飞弧现象。测试设备每班生产前进行校准，并实时保存测试时间、人员、测量值等数据，以便后续追踪。

极端环境模拟验证

成品必须通过两项环境测试：

1. 高温箱试验：450℃恒温72小时，每8小时测量一次绝缘电阻、电导率；
2. 温度循环试验：-40℃（2小时）→室温（1小时）→450℃（2小时）→室温（1小时），重复100次循环后，外观无裂纹，性能参数衰减率≤15%。通过测试的产品才为合格产品，不合格产品直接销毁，绝不返工或投放市场。

Kaweei 始终视品质为公司生存发展的根本。从严格把控每一个生产细节，到深度响应定制化需求，都体现出其深耕定制化线束制造领域的决心。未来，卡维将继续以技术创新为驱动，以极致品质管控为保障，为各行业提供更可靠、更贴合需求的线束解决方案，在专业化的道路上持续精进，与客户共同成长。如果您有定制化线束需求，欢迎联系我们。