Arnés de cable impermeable D-SUB 9P a M12

D-SUB 9P a M12 arnés de cable impermeable, un extremo es una interfaz D-SUB de 9 pines, comúnmente utilizada para la comunicación en serie (como el puerto RS - 232) y la transmisión de señal de baja corriente, adecuada para equipos con espacio limitado, como paneles de control industriales y sistemas integrados; El otro extremo es una interfaz M12, con buen rendimiento impermeable, a prueba de polvo y a prueba de aceite, comúnmente utilizado en el campo industrial.

1. Materiales básicos

Cable: UL2517 24AWG * 7C PVC negro OD: 5.1mm

Este arnés de alambre es el portador central. El cable cumple con la norma UL2517, con un voltaje nominal de 300V y una temperatura de 105 ° C.„ƒ(la resistencia de aislamiento sigue siendo ≥ 100 M Ω bajo trabajo continuo a esta temperatura). El anillo de alambre es de 24AWG, y la resistencia del conductor por kilómetro a 25 °.„ƒ no excederá de 8,21 Ω. Puede transmitir corriente y señales de manera eficiente y estable para cumplir con los requisitos de suministro de energía y transmisión de datos de equipos de potencia media y baja; su capa externa es una vaina de PVC negro con un diámetro exterior de 5,1 mm y un espesor de vaina uniforme de 0,8 - 1,0 mm. Después de ser colocado en un 105 °„ƒ Caja de alta temperatura durante 1000 horas, la vaina no tiene endurecimiento o agrietamiento, y la tasa de retención de resistencia al aislamiento es ≥ 80%, que es duradero y resistente al calor.

Conector izquierdo: conector macho impermeable 8PIN M12

Este conector es muy resistente al envejecimiento. En ciclos de humedad tales como los rayos ultravioleta, -40 °„ƒ congelación y +85„ƒ a alta temperatura, la carcasa y el anillo de sellado no son fáciles de agrietarse o endurecer, lo que garantiza que el rendimiento se mantenga después de un uso a largo plazo (generalmente ≥ 5 años); su terminal está diseñado como 8PIN, y la superficie está tratada con una capa de oro de 10u. A través del avanzado medidor de espesor de fluorescencia de rayos X, el error de espesor de la capa de chapado en oro se controla dentro de ± 0.5u '', y la resistencia de contacto no es superior a 10m Ω a 25 ° C.„ƒ El rendimiento a prueba de agua es la principal ventaja. Ha pasado la prueba de impermeabilidad IP67 y puede ser completamente a prueba de polvo. Se puede sumergir en agua de 1 metro de profundidad durante 30 minutos sin ingreso de agua, lo que puede satisfacer la humedad diaria, la inmersión a corto plazo en el agua (como la limpieza de equipos, la inmersión en lluvia) y otras escenas.

Conector del lado derecho: PBT D-SUB 9P HAMBLO (núcleo de caucho negro + tipo de alambre de soldadura)

El nú cle o de cau cho de este cone ctor está hecho de material negro resist ente a alt as temperatur as PB T , con una temperatura de f usión de más de 220 ° C .„ƒ. Durante la sold adura , incluso si el hier ro de sold adura está en contacto con 260„ƒ Durante 5 segundos , no se de form ará , lo que puede garantizar la calidad de sold adura ; el área de contacto front al del terminal es 3 u ' ' chap ado en oro , y el área de sold adura tras era es chap ada en esta ño . La capa dor ada no tiene corr osi ón después de una prueba de sal de 48 horas . El tiempo de h ume cta ción de la sold adura de la capa de esta ño es ≤ 2 segundos y la fuerza de extra cción de la j unta de sold adura es ≥ 30 N ; la superficie de la car c asa se trata con " ní quel en el frente y esta ño en la parte posterior ", el espes or de la capa de ní quel en el área resist ente al des gas te es 5 - 8 u ', el espes or de la capa de esta ño en el área de sold adura es 8 - 10 u ', y la fuerza de unión del nú cle o de la car c asa y el cau cho es ≥ 40 N .

2. Proceso de producción

Corte de alambre y strip: Este proceso utiliza primero una avanzada máquina de corte de alambre totalmente automática para el corte de alambre con una precisión de ± 0,1 mm. El cable se corta con precisión en una longitud de 370 mm de acuerdo con los requisitos de diseño, y la incisión de corte de alambre es plana y lisa. Después de la inspección con una lupa de 40x, no hay rebabas, lo que sienta una buena base para los procesos posteriores; luego se desprende el alambre y se retira con precisión la vaina externa por 13 mm en los extremos izquierdo y derecho respectivamente. La profundidad de extracción se controla estrictamente en aproximadamente 2/3 del espesor de la vaina (0,5-0,7 mm), lo que puede exponer completamente el conductor interno sin dañar el conductor.

Proceso de conexión: Después de que el conductor es despojado, es estañado sin plomo (Sn99.3% + Cu0.7%), la temperatura del horno de estaño es de 260 ± 5 ° C„ƒ, el tiempo de estaño es de 3 ± 0.5 segundos, la longitud de cobertura de la capa de estaño es de 11 ± 0.5mm, el espesor es de 0.2-0.3mm, y no hay caída después de la prueba de tracción axial de 10N; use un hierro de soldadura de temperatura constante (temperatura 320 ± 10 ° C)„ƒ Para soldadura, la tasa de cobertura de la junta de soldadura es ≥ 95% y no hay puente o soldadura en frío. Después de la soldadura, pasa la inspección óptica AOI con una resolución de 0,02 mm y se somete a una prueba de tracción del 100% (fuerza de extracción de la junta de soldadura única ≥ 25N).

Moldeo por inyección del conector del extremo izquierdo: la capa interna está hecha de material negro PA646, la presión de inyección es de 8 - 15bar, la temperatura del molde es de 50 - 70 °C„ƒ, el tiempo de moldeo es de 15 segundos, el espesor es de 2.2 ± 0.2 mm, y la fuerza de unión con el alambre es ≥ 45N; la capa exterior es material negro de PVC, la presión de inyección es de 6 - 12bar, la temperatura del molde es de 40 - 60 °C„ƒ, el tiempo de moldeo es de 20 segundos, y el espesor total es de 1,8 ± 0,2 mm.

Moldeo por inyección del conector del extremo derecho: La capa interna es polietileno translúcido de baja densidad, la presión de inyección es de 4 - 10bar, la temperatura del molde es de 30 - 50 °C.„ƒ, el tiempo de moldeo es de 12 segundos, el espesor es de 2.0 ± 0.2mm, lo que es conveniente para la inspección visual del estado de soldadura interna; la capa exterior es material negro de PVC, la presión de inyección es de 6 - 12bar, la longitud total después del moldeo es de 28 ± 0.3mm, y el espacio libre con el núcleo de goma es ≤ 0.1mm.

3. Proceso de prueba:

Prueba Waterproof: De acuerdo con el estándar IP67 (inmersión en 1 metro de agua durante 30 minutos), no debe haber entrada de agua dentro, y la resistencia de aislamiento debe ser ≥ 100M Ω;

Prueba de conducción: Bajo condiciones de 5V DC, 100mA, la resistencia de conducción es ≤ 50m Ω, y no hay cortocircuito o circuito abierto;

Prueba de aislamiento: Aplicar voltaje de 500V CC durante 1 minuto, y la resistencia de aislamiento es ≥ 100M Ω;

Prueba de tracción: Aplique una tensión axial de 50N durante 30 segundos, el conector no se cae y el cable no se rompe;

Prueba de spray de sal: Después de ser colocado en un medio ambiente de sal neutra (5% NaCl) durante 48 horas, el recubrimiento no se corroye y el cambio de resistencia al contacto es ≤ 20%;

Prueba ambiental: Cumplir con los estándares RoHS 2.0, el contenido de sustancias nocivas como plomo y cadmio es ≤ 0,1%.

4. Sistema de Control de Calidad:

Se requiere que los proveedores proporcionen certificados de material para las materias primas que ingresan a la fábrica. Probaremos los indicadores clave de los cables, conectores y materiales de moldeo por inyección, y solo aquellos que cumplen con los estándares se pueden poner en producción. Durante la producción, el equipo clave se calibra mensualmente y el error se controla dentro de ± 1%. Los registros se mantienen durante más de 3 años y se evitan problemas de calidad a través de diseños a prueba de errores. Los productos terminados deben ser probados al 100% para la conductividad, la apariencia y el tamaño (longitud total de 370 ± 1 mm), y 20 cables de cada lote se muestran para pruebas impermeables para garantizar la calidad.