광산 산업용 특수 통신 케이블

광산 산업의 높은 습도, 먼지 및 강한 진동으로 인한 극한 환경에서 통신 중단은 작업 효율성에 영향을 미칠뿐만 아니라 광부의 생명을 직접적으로 위협합니다.우리 회사는 광산 통신 케이블의 분야에 깊이 종사하고 있습니다.재료 과학의 정확한 일치와 제조 공정의 엄격한 통제를 통해, 우리는 광산 장비에 대한 코어 커넥터를 제공하여 극한의 환경 저항성과 안정적인 전송 성능을 제공하여 소스에서 데이터 및 신호 전송의 "제로 중단" 을 보장합니다.

재료 선택: 가혹한 광산 환경을 충족시키기 위해 엔지니어링 등급 표준

각 재료의 선택은 광산 시나리오의 극단적 인 요구 사항에 따라 이루어집니다.재료 특성을 환경 과제와 정확하게 일치시키면 통신 전송을 위한 첫 번째 방어선이 구축됩니다.

커넥터: 밀리미터 수준 공차 제어로 극한 환경에서도 안정적인 도킹을 보장합니다.

7. 13 4 극 정밀 오디오 커넥터를 사용하여 핵심 경쟁력은 "연결 신뢰성" 의 궁극적 인 추구에서 비롯됩니다.

• 전체 크기 공차 잠금: 쿼드 폴 바늘의 지름은 7. 13 mm ± 0. 015 mm 에서 엄격하게 제어됩니다.(머리의 직경의 1 / 3 에 해당하는) 커넥터 외부 지름 10. 0 mm 및 총 길이가 19. 5 mm 의 주요 치수는 3 좌표 측정 기계에 의해 100% 검사되어 "제로 간격" 을 보장합니다. 광산 장비 인터페이스와의 적응과 진동으로 인한 불량 접촉을 제거합니다.
• 환경 저항성 재료: 커넥터의 표면은 특수 도금 (500 시간 이상 소금 스프레이 테스트) 을 사용하여 높은 습도 및 먼지 환경에서 부식 및 마모를 효과적으로 방지합니다.고밀도 구조 설계로 먼지 침입이 전도성 성능에 영향을 미치지 않도록 방지합니다. 이는 광산 환경에 특별히 적용된 2000 시간 가속 노화 테스트를 통해 검증된 신뢰할 수 있는 솔루션입니다.

와이어: 전송 효율과 기계적 내구성을 모두 고려한 복합 구조 설계

NOUL 28 AWG 고성능 케이블을 선택하여 "conductor - reinforcement layer - outer - outer jacket" 의 3 층 구조의 조정 설계를 통해 "신호 감쇠 및 물리적 손상 저항 없음" 의 이중 보증을 달성합니다.

• 매우 안정적인 conductor: 도체 번드는 30 / 0. 06 TC (tined 구리 와이어) 로 구성되어 있으며, 비틀림 프로세스 (피치 오차 ≤ 0. 1 mm) 에 의해 최적화되어 안정적인 신호 전송 임피던스 (≤ 50 Ω) 를 보장하고 광산의 복잡한 전자기 환경에서도 간섭을 줄이며 ± 2% 이내의 데이터 전송 속도 변동을 제어합니다.
• 인장 방지 철근 배근 레이어: 내장 된 500 D 나일론 와이어 (파수 강도 ≥ 150 N), 동적 피로 테스트 후 (10, 000 신장 사이클 후 연장 ≤ 3 %), 광산 장비의 끌기 및 충돌에 의해 생성되는 순간적인 장력을 견딜 수 있습니다.
• Extreme Environment 재킷: Φ 3. 7 mm 검정 TPU 재킷은 낮은 온도 탄성 테스트를 통과했습니다 (-40 °C 에서 여전히 유연합니다).„ƒ 마모 저항 테스트 (1000 마찰 후 재킷 두께 손실 ≤ 0. 1 mm) 및 화학 저항 검증 (공통 광산 에뮬레이션 및 기름에 72 시간 동안 침수 할 수 있으며 균열없이), 광산 환경에서 물리적 및 화학적 침식에 대한 완전한 보호.

성형 재료: 구조적 무결성 장벽을 구축하는 계층적 보호

"내부 금형 - 외부 금형" 2 차 성형 공정은 재료 특성의 보완적인 설계를 통해 커넥터 및 케이블의 통합 보호를 강화하기 위해 채택되었습니다.

• 내부 금형 (PP 소재): 반투명 폴리프로필렌 재료는 열 변형 온도 (120 ° C 에서 치수 변경 없음) 를 테스트하고 사출 성형 후 정확한 내부 지원 구조를 형성하여 조인트 및 케이블 용접점을 정확하게 감싸서 온도 변동으로 인한 구조적 느슨함을 방지합니다 - 성형 치수 편차는 ± 0. 05 mm 이내에서 엄격하게 제어됩니다. 전체 3 D 스캔 검사를 사용하여 내부 구성요소에 완벽하게 맞게 조정됩니다.
• 외부 금형 (TPE 90 A 재료): 스티렌 - 에틸렌 - 부틸렌 - 스티렌 블록 공중합체 (SEBS) 를 기반으로 한 엘라스토머, 쇼어 경도 (90 A ± 2) 에 대해 교정되고 접착 강도 (내 금형에서 껍질 강도 ≥ 5 N / cm) 에 대해 테스트되었습니다.진동을 완충할 수 있는 탄성을 가지고 있으며 (1000 Hz 진동 테스트 후 구조물에 균열이 없으며) 지하에서 빠른 플러그 및 플러그 해제 작업에 편안한 그립을 제공합니다.

공정 제어: 밀리미터 수준의 정밀도 및 전체 공정 품질 관리 시스템

전문 제조의 핵심은 표준화되고 디지털화된 프로세스 체인을 통해 재료 특성을 제품 신뢰성으로 전환하는 것입니다.프로세스의 각 단계는 "추적 가능성과 검증 가능성" 의 원칙을 기반으로합니다.

1.와이어 전처리: 절단에서 스트리핑까지의 "제로 손상" 제어

• 정밀 절단 : 완전 자동 레이저 절단 장비 (위치 정밀도 ± 0. 05 mm) 를 사용하여 스프링 와이어, 커넥터 끝 와이어 및 테일 끝 와이어를 각각 110 mm ± 10 mm, 180 mm ± 15 mm 및 320 mm ± 15 mm 범위 내에서 제어합니다.각 배치의 첫 번째 조각은 길이 미터로 보정되어야합니다.배치 생산 중에, 치수 일관성을 보장하기 위해 매 시간마다 샘플의 5% 를 검토합니다.
• 비파괴 와이어 스트리핑: 서보 구동 와이어 스트리핑 기계 (블레이드 압력 조정 범위 0. 1 - 0. 5 N) 가 사용됩니다. TPU 외부 실트와 도체 절연 층 사이의 두께 차이에 따라, 배타적 분리 매개변수는 사전 설정됩니다 (분리 깊이 오차 ≤ 0. 02 mm).현미경 무작위 검사 (100 개 당 1 회) 는 절연 층이 완전히 제거되고 도체가 긁히지 않도록 보장합니다 - 이것은 후속 용접의 전도도를 보장하기위한 핵심 전제 조건입니다.

2.용접 및 경화: 미세 수준에서 연결 신뢰성 보장

• Precision 용접 : IPC - A - 610 용접 인증을 가진 기술자에 의해 운영되며, 일정한 온도 용접 철 (350 ± 5 ° C 에서 온도를 제어) 을 사용하여 스팟 용접이 수행됩니다.„ƒ 용접 접합 면적이 ≥ 0. 5 mm 2 이고 차가운 용접 접합이 없음을 확인하기 위해 - 각 용접 배치 (용접 접합 인장 강도 ≥ 3 N) 후에 인장 테스트를 수행하여 진동으로 인한 용접 해제를 방지합니다.
• UV 접착제 경화 : 솔더 접합은 낮은 점도 UV 접착제 (점도 ≤ 500 cP) 로 덮여 있으며 UV 경화 기계 (파장 365 nm, 방사선 시간 10 ± 1 s) 에 의해 신속하게 경화되어 절연 보호 층 (절연 저항 ≥ 101 °C) 을 형성합니다.(°Ω)경화 후, 다음 공정으로 들어가기 전에 절연 테스트 (1000 V DC 전압에서 고장 없음) 가 필요합니다.

3. 2 차 성형: 파라메트릭 경화의 안정성 제어

• 내부 성형 사출: 정밀 사출 성형 기계 (클램프 힘 500 kN) 를 사용하여 220 ± 2 °C 의 배럴 온도에서 금형 캐비티에 PP 재료를 주입합니다.„ƒ 주입 압력 28 ± 1 bar금형 온도 모니터링 시스템 (온도 차이 ≤ ± 1 ° C)„ƒ 내부 금형 성형 밀도가 균일 (버블 자유 비율 100 %) 이며 성형 후 크기를 검사합니다 (키 위치 공차 ≤ ± 0. 03 mm).
• 외부 금형 사출 성형: 내부 금형을 기반으로 TPE 90 A 는 배럴 온도 178 ± 2 ° C 에서 주입됩니다.„ƒ 사출 압력 25 ± 1 bar.실시간 모니터링은 플래시 또는 접착제 부족을 방지하기 위해 압력 센서 (파동 범위 ≤ ± 0. 5 bar) 에 의해 수행됩니다.성형 후, 전체 외관 검사 (수축 표시, 긁힘 없음) 및 Shore 경도 테스트 (탄성이 표준에 부합하는지 확인하기 위해) 를 수행합니다.

꼬리 끝 SR 성형: 구부러짐 방지 성능을 위한 구조적 보강

응력 완화 (SR) 성형은 케이블 끝에서 50 mm 에서 수행되며 특수 금형 (코너 반지름 R 2. 5 mm) 을 사용하여 TPE 재료를 주입하여 점진적인 응력 완충 구조를 형성합니다.성형 후, 그것은 굽힘 테스트 (180 ° 왕복 굽힘 1000 회, 굽힘 반지름 20 mm) 및 장력 테스트 (5 분 동안 5 kg 장력, 케이블 변위 ≤ 1 mm) 를 통과하여 광부 끌고 장비 이동과 같은 시나리오에서 케이블 및 커넥터 연결이 응력 집중으로 인해 끊어지지 않도록합니다.

전체 검사 프로세스: 공장을 떠나기 전에 마지막 안전 게이트

• Conductivity Test: 각 제품은 4 와이어 연속성 테스터 (테스트 정확도 ± 0. 1 Ω) 에 의해 테스트되어 4 극 바늘과 해당 도체 사이의 전도 저항이 ≤ 0. 1 Ω 이며 단락 또는 개방 회로가 없음을 확인합니다.
• 환경 시뮬레이션 테스트: 각 배치의 제품의 3% 는 포괄적 인 환경 테스트를 위해 무작위로 선택됩니다 (-40 °C)„ƒ 85 에„ƒ고온 및 저온 사이클 10 회, 습도 95% RH 24 시간), 그리고 연속성 테스트는 테스트 후 다시 수행하여 극한 환경에서의 성능 안정성을 보장합니다.

응용 가치: 모든 전송이 극한 환경의 테스트를 견딜 수 있도록하십시오.

인터콤 및 모니터링 장비와 같은 지하 광산의 핵심 통신 링크에서 당사의 케이블은 다음과 같은 기능을 통해 실제적인 문제점을 해결합니다.

• 진동 저항성: 10 - 2000 Hz 스윕 주파수 진동 테스트 (가속 10 g) 후, 신호 전송 감쇠는 광산 기계의 연속 진동에 적합합니다 ≤ 1 %;
• 화학적 부식 저항성: 광산에서 일반적으로 사용되는 에뮬레이션 및 산성 물에 30 일 동안 침입 한 후, 외부 실은 붓지 않으며, 도체 저항 변화율은 ≤ 5 % 입니다.
• 긴 수명 보증: MTBF (Mean Time Between Faults) 테스트를 통해 광산 환경에서의 서비스 수명은 ≥ 5 년으로 업계 평균보다 훨씬 높습니다.

엔지니어링 수준의 재료 선택에서 공정의 밀리미터 수준 제어에 이르기까지, 단일 공정의 특수 검사에서 전체 공정의 품질 추적성에 이르기까지, Kaweei 's 와이어 하네스 사용자 정의 공장은 광산 산업의 통신 보안을 보장하기 위해 "전문 제조" 를 사용합니다.지하 수천 미터에 있는 카웨이 (Kaweei) 가 제작한 각 케이블의 신뢰성은 광부들의 생명과 작업의 안심에 기여한다는 것을 잘 알고 있기 때문입니다.